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lunes, 8 de septiembre de 2014

Historia del Acero Damasco

El mundo de la fundición empezó a caminar y el hombre ideó moldes con los que obtener reproducciones de los objetos que creaba. La técnica de la fundición fue avanzando a medida que el ingenio del fundidor ideaba nuevos procedimientos para fundir objetos nuevos. Así les llegó el turno a los cuchillos y espadas. Llegado este momento, el fundidor disponía de moldes de piedra que el mismo talla, valiéndose de cinceles de otras piedras más duras o de escoplos de bronce fundidos anteriormente en arena. Disponiendo ya de fundidor de moldes de piedra bivalbos y crisoles de barro cocido, nace la "espada de bronce" en su estado primitivo, pensada por le hombre como arma no arrojadiza para pelear a muy corta distancia: cuerpo a cuerpo. Estas nuevas espadas, son más bien cortas, pero más tarde, animados ya por el dominio de la materia, se atrevieron los fundidores a aumentar la longitud de las hojas de las espadas ya que el espadero pretendía prolongando la hoja distanciar al adversario.

El hombre va manejando el oficio e irá descubriendo, por medio de su trabajo, tanto las mezclas ideales para la dureza de la hoja de la espada, como los rebatidos en frío necesarios a los filos. La fundición en bronce de la espada entera no se realizará hasta pasados unos siglos. En sus comienzos la hoja y la empuñadura de la espada se fundían por separado para unirlas después por remachado o claveteado.

La descripción más antigua de las espadas de Damasco data del año 540 de nuestra era, pero pueden haber estado en uso mucho antes, incluso en la época de Alejandro Magno (ca. 323 A. C.). El propio acero estaba hecho en la India, en donde se denominaba wootz. Pero fue en época de Domiciano cuando el acero se instaló en Damasco (capital de Siria), junto con un gran número de importantes espaderos que ayudaron a hacer de la ciudad un centro comercial importante. Esa importancia de Damasco provocó la creación de un procedimiento de obtención de acero duro y no quebradizo que tubo su origen en la India Septentrional. El cual, alcanzó una gran importancia y reconocimiento en Damasco llegando a nombrarse "acero damasquino" o "acero adamascado", dándole estos nombres al acero tratado de igual forma a este.

Siempre hubo relación entre los espaderos toledanos y los de Damasco. Pero eran momentos de necesidad de hallar una mejora de la calidad de las espadas, así que los espaderos toledanos investigaron la composición del acero damasquino, sus superficies veteadas con preciosas irisaciones formadas por toda la gamma de grises y su facultad de fuerte sin quebrarse ni doblarse. Estas cualidades del acero servirían de punto de partida para la forja de la hoja de la espada toledana con "alma de hierro".

Proceso de forja del acero de Damasco con el
que se fabrican los mejores cuchillos españoles.
Al investigar las cualidades del acero damasquino descubrieron que el adorno veteado de las hojas de las espadas era la base de su calidad, todo se debía a la mezcla, durante la forja, de materiales de diferente carbonado, generalmente el hierro y el acero. Pero las materias que componían las hojas de las espadas tenían diversos materiales; carbono, silicio, azufre, fósforo, magnesio, níquel y cromo. Pero lo importante para los forjadores toledanos era la calidad de la dureza y flexibilidad de las espadas, y eso se conseguía con la unión por la forja del hierro y el acero.

El acero damasquino se conseguía por la unión de trozos de hierro y acero, mediante el proceso de soldadura llamado "a la calda". El modo más común de esa unión del acero damasquino era el enroscar diversas varillas de acero y hierro, forjando ese manojo y uniendo las varillas en una sola pieza consiguiendo una barra sólida, de la que, después, forjarían la hoja de espada o puñal.


La mezcla del acero damasquino para dar fortaleza y flexibilidad al arma ya estaba conseguido, pero también tenía algún fallo, la posibilidad de que algún punto de sus filos estuviera compuesto por una veta de hierro. La habilidad de los espaderos toledanos mejoró el invento, idearon la espada con "alma de hierro", que partía del mismo principio de mezclar hierro y acero, pero garantizando que los filos de sus espadas estuvieran siempre cubiertos de acero, aunque el resultado final no tuviese esas irisaciones en las hojas.

El "alma de hierro" consistía en una espada de acero duro que escondía en su interior una lámina de hierro dulce, impidiendo que la hoja se quebrara por mucho que ésta golpease o doblase. Porque el hierro y el acero poseen a una temperatura determinada un alto grado de soldabilidad, siendo el punto propicio para ejecutar las uniones en las espadas llamadas de alma de hierro.

Recordemos que al río Tajo se le han atribuido propiedades casi milagrosas que dan calidad a las espadas toledanas. Se ha hablado mucho de la magnificencia de sus aguas para templar, aún no comprobado. Pero se ha hablado poco de las arenas del Tajo, y es en ellas donde se cree que estaba la clave de esa calidad. De esta forma se forjaban y templaban en Toledo las mejores espadas del mundo durante los siglos XVI y XVII.

Estas espadas toledanas fueron exportadas a todas partes. Pero lo que mayor interés despertaba en aquel mercado internacional de caballeros de capa y espada, era una buena hoja toledana que llevara bien visible su marca. Por esta razón fue grande el número de espaderos europeos que adquirían las hojas de Toledo para adaptarlas a sus guarniciones, o que enviaban aquí sus cazoletas y gavilanes para que fueran montadas con hojas toledanas. En Toledo eran muchos los espaderos que tenían punzón con el que marcaban su producción respondiendo con ello de la calidad de su obra, y muchas veces, además de punzonar con su marca, grababan su nombre en las hojas prestigiando con ello a la espada y a su poseedor.

 

viernes, 5 de septiembre de 2014

Acero de Damasco


El acero de Damasco (denominado también como acero damasquino) es un tipo de acero de crisol empleado y elaborado en Oriente Medio en la hechura de espadas desde el 1100 hasta el 1700. Las espadas de acero de Damasco eran legendarias por su dureza y su filo "casi eterno", eran muy aclamadas en Europa. La técnica empleada para su elaboración es hoy en día un debate entre metalúrgicos especialistas en la elaboración del acero. Las espadas de acero adamasquinado se conocían por los patrones de sus hojas, hoy en día se emplea en la elaboración de cuchillos de alta gama.

Los orígenes del nombre asignado a este tipo de aceros permanece hoy día en controversia. Sin embargo parece seguro que la palabra hace referencia a las espadas elaboradas antaño en Damasco, a pesar de ello existen diferentes fuentes igualmente probables para detallar el nombre. Una procede del trabajo de un herrero armero: el autor al-Bīrūnī ya hace referencia a la elaboración de espadas por el uso de palabras como Damasqui. Otro autor al-Kindi, hace referencia a las espadas elaboradas en Damasco como damascenas. Esta palabra se emplea como un epíteto en varias leyendas del este de Europa (Sabya Damaskinya o Sablja Dimiskija significa "espada damascena") de lo que podría indicar que procedía de leyendas búlgaras o serbias del Príncipe Marko, una figura histórica de finales del siglo XIV en lo que hoy es la República de Macedonia.

Las espadas originales de acero de Damasco se elaboraron en las vecindades de Damasco, Siria, en el periodo que va desde el año 900 hasta 1750. El acero de Damasco era una especie de aleación que tenía al mismo tiempo las cualidades de dureza y flexibilidad, una combinación que lo convertían en un material especial para la construcción de buenas espadas. Se cuenta que las primeras espadas adamasquinadas se encontraron por los europeos durante las Cruzadas, en este momento se ganaron su reputación de poder cortar un pedazo de seda en el aire, y de poder cortar una roca sin llegar a perder su filo.

Los herreros de la India y Sri Lanka quizás en el 100 a. C. desarrollaron una técnica conocida como acero wootz que elaboraba un acero con muy alto contenido de carbono, en una pureza y resistencia desconocida en la época.1 Se añadía vidrio durante el fundido del hierro y se calentaba con carbón vegetal. El cristal actuaba como un agente que hacía fluir las impurezas de la mezcla permitiendo que afloren a la superficie durante el enfriamiento. Miles de acerías se encontraron en el área de Samanalawewa en Sri Lanka que elaboraban acero al carbón hasta comienzos del año 300.2 Estos hornos de las acerías se ubicaban de tal forma que los vientos procedentes del oeste: los Monzones provocaban la succión necesaria para poder soplar y calentar el horno. Los sitios de elaboración del acero de Sri Lanka se han datado mediante Carbono 14 en el año 300. La técnica creada aquí se fue propagando lentamente a lo largo del mundo hasta llegar a Turkmenistán y a Uzbekistán a lo largo del 900, y al Oriente Medio sobre el 1000.

Este proceso de elaboración del acero se refinó en el Oriente Medio, elaborando sus propios aceros, o trabajando los aceros wootz adquiridos en la India. El proceso exacto es desconocido hoy en día, pero se sabe que en la manufactura los carburos llegaban a precipitar en forma de micro partículas ordenadas en capas o bandas en el cuerpo de la hoja. Los carburos son más duros permiten dar esta característica mixta de dureza y flexibilidad, ideal para las espadas.

La técnica se perdió hace unos siglos y ha vuelto a ser descubierta por varias universidades, de Estados Unidos y la Universidad Complutense de Madrid. Los profesores A.J. Criado y J.A. Martínez[cita requerida], en una investigación de varios años, dieron con el secreto de las famosas espadas de Acero de Damasco, llegando a fabricar varios ejemplares.


En la actualidad existe una patente para la forja de este tipo de acero de ultraalto contenido en carbono (acero de Damasco) propiedad de la Universidad Complutense, que puede ser consultada en la página Web de dicha universidad.







martes, 22 de abril de 2014

Tipos de acero mas comunes

Aceros al carbono

O-1: Acero popular. Es un excelente acero que adquiere y mantiene un filo muy bien, además de ser muy resistente. Se oxida fácilmente si se le descuida. La O designa también que se endurece con aceite (oil).

W-2: Resistente y capaz de mantener un buen filo debido a su 0.2% de vanadio. La letra W designa que se endurecen con agua (water).

Series 10XX: …..1095, 1084, 1070,1060, 1050, etc., los más usado en cuchillos de todo tipo, siendo tal vez el 1095 el mas popular en navajas y cuchillos. Cuando avanzamos en orden del 1095 al 1050 se reduce el índice de carbono aleado presente en la fórmula, lo cual hace que desde el 1095 vaya bajando la resistencia del filo pero vaya aumentando la resistencia a impactos. Por ello, los 1060 y 1050 se ven comúnmente en espadas y 1095 casi como estándar en cuchillos, puesto que no es caro. Es razonablemente resistente en su filo pero se oxida con cierta facilidad.

Es un acero simple, que contiene sólo un pequeño aditivo extra, 0.4% de manganeso.

0170-6, 50100B: Estas son diferentes designaciones del mismo acero; la primera es del fabricante y la segunda es la que le da la AISI. Es un buen acero con poco vanadio y cromo, muy parecido al O-1, pero mucho mas barato. Aún y cuando se designa 50100 (con cromo) la B designa que se ha modificado y tiene sólo la tercera parte que el 50100 original.

A-2: Un excelente acero de herramienta que se endurece al aire, por eso la “A”. Es reconocido por su gran resistencia y buena retención del filo pero al ser endurecido al aire no puede ser templado diferencialmente. Su sobresaliente resistencia lo hace una elección frecuente para cuchillos de campo y de combate.

L-6: Es un acero para sierra de banda que es muy resistente y mantiene el filo bien, aunque se oxida fácilmente. Al igual que el O-1, perdona muy bien al forjador. Si se tiene la constancia de darle su adecuado mantenimiento, éste puede ser uno de los mejores aceros disponibles para cuchillería, especialmente cuando se trata de resistencia a los impactos.

M-2: Es un acero de alta velocidad, mantiene su temple aún a altas temperaturas, por lo que en la industria se le usa para trabajos de corte donde hay gran calentamiento. Mantiene su filo muy bien también por ser resistente, tan bueno es que puede superar fácilmente a algunos inoxidables aunque se oxide fácilmente.

5160: Es un acero popular con los forjadores, además de ser considerado de alto nivel. Es esencialmente un acero simple de muelle con cromo añadido para endurecerle. Tiene buena retención del filo, pero es reconocido por su sobresaliente resistencia como el L-6. Usado a veces para espadas (aunque endurecido bajo en los 50,s Rc) y a veces para cuchillos (endurecido cerca de los 60 Rc). Moose Creek Forge lo usa en sus cuchillos.

52100: Es muy similar al 5160, pero mantiene el filo aún mejor. Es menos resistente a los impactos que el 5160. A veces es preferido para usarse en cuchillos de cacería para desollar, donde se prefiere un filo mas duradero.

D-2: Llamado a veces acero “semi-inoxidable”, aunque eso no exista como tal. Tiene un relativamente alto contenido de cromo (12%), pero no tan alto para caer en la clasificación de inoxidable. Es mas bien un acero al alto carbono resistente a las manchas si tuviéramos que definirlo llanamente. Tiene una excelente retención del filo, pero puede ser un poco menos resistente que otros mencionados arriba.


Aceros Inoxidables

420: Es el que tiene el contenido mas bajo de carbono, se considera suave y que no conserva el filo bien. Se suele usar en cuchillos para buceo por ser extremadamente resistente a la corrosión.

También es usado en cuchillos muy baratos. Existe un 420 HC (High Chromium) que corrige la tendencia del 420 a perder el filo pronto.

440A, 440B, 440C: El contenido de carbono, y por ello su capacidad de endurecimiento van aumentando en este orden, A 0.75%, B 0.9%, C 1.2%.

El acero 440C es un excelente inoxidable de alto nivel que usualmente se endurece a 56-58 Rc. Los tres aceros resisten muy bien la corrosión, siendo el A el que mejor capacidad de aguante de la corrosion tiene. El 440C es considerado como uno de los cinco mejores aceros inoxidables para la industria.

Si un cuchillo sólo está marcado como 440 lo mas probable es que sea 440A puesto que es el más económico, si el fabricante usa 440C lo mas seguro es que lo anunciará.

425M , 12C27: Muy similares al 440A. El 425 contiene 0.5% de carbono mientras que el acero 12C27 cuenta con un 0.6% de carbono.

AUS-4, AUS-6, AUS-8, AUS-10: También conocidos como 6A, 8A, y 10A, éstos son aceros inoxidables japoneses. El 6A tiene 0.65% de carbono, el 8A 0.75% y el 10A un 1.1%. A diferencia de las series 440 estos cuentan también con vanadio añadido, lo que mejora la resistencia al desgaste en general.

ATS-34, 154-CM: Son los aceros de mas alto nivel hoy en dia y los mas apreciados.

El acero ATS34 es un producto de la marca japonesa Hitachi, y es casi un gemelo del 154CM.

El 154CM es la versión estadounidense original.

Normalmente se les endurece hasta los 60Rc, pudiendo mantener muy bien el filo y teniendo buena resistencia a los impactos; no es tan resistente a la corrosión como la serie 400.

ATS-55: Es similar al ATS34 pero sin molibdeno (abaratar coste) y con la añadidura de otros elementos. Se considera que es un intento de mejorar la resistencia a los impactos respecto al ATS34.

BG-42: Es un acero de alta velocidad originalmente diseñado para rodamientos de turbinas. Aunque es algo parecido al ATS34 tiene el doble de manganeso y un 1.2% de vanadio, elemento ausente en el ATS34. Ello hace que mantenga mejor el filo y tenga durezas mas altas sin crear fragilidad.

CPM- S30V: Es un acero de Particle Metallurgy Company diseñado expresamente como acero para cuchillería por Dick Barber. Su principal incentivo es mejorar las cualidades para el tratamiento térmico, y a la vez hacerlo mas blando para el desbaste comparado con el ATS34 ó el 154CM.

acero sandvik 14c28n: Este acero contiene un porcentaje de nitrógeno para ayudar al temple de la hoja y para ayudar a evitar la corrosión

VG-10: Es un acero muy similar al 154CM con menos molibdeno y la adición de cobalto y vanadio

Fuente: http://www.kayakfishingcanarias.com




miércoles, 9 de abril de 2014

Cuchillos japoneses: En la fabricación se utilizan básicamente dos tipos de acero: acero al carbono (Yasugi Specialty Steel) y acero inoxidable

En la fabricación de los cuchillos  se utilizan básicamente dos tipos de acero: acero al carbono (Yasugi Specialty Steel) y acero inoxidable.



1. Acero al carbono

Especialmente duro es utilizado para la fabricación de cuchillos. Contiene en diferentes grados; hierro, silicio, manganeso, fósforo, azufre y carbono. El fósforo y el azufre disminuyen las propiedades del acero y el contenido de los dos elementos está limitado al 0.04%.

Yasugi Specialty Steel (YSS):
Acero con un alto contenido de carbono fabricado por la compañía Hitachi Metals Ltd. Este tipo de acero está considerado como el mejor acero para la fabricación de cuchillos de cocina. Existen diversas variedades en función de la proporción de los metales y otros materiales. Se clasifican  utilizando colores, esto es debido a que originalmente para diferenciar los aceros se pegaban etiquetas de papel de distintos colores.

a) YSS White Paper Steel: el acero al carbono más puro, es a su vez la base para desarrollar otros tipos de YSS. El forjado con este tipo de acero es extremadamente difícil. Tiende a oxidarse fácilmente, pero a su vez se dice que corta como ningún otro acero.

b) YSS Blue Paper Steel: White Paper Steel añadiendo  cromo y tungsteno. Es seguramente el más popular en el forjado de cuchillos. Se puede evitar la oxidación con un aceite libre de ácido (aceite de camelia).

c) YSS Silver Paper Steel: White Paper Steel con un contenido en cromo de al menos el 13%, lo que hace que el acero sea inoxidable.


2. Acero inoxidable

Se obtiene de añadir al acero al carbono un mínimo del 12% de cromo, lo que mejora la resistencia a la corrosión, evitando la oxidación. Se forma una película en la superficie del acero para evitar que el aire o la humedad entren directamente en contacto con el hierro. Sin embargo, cuando sales, agentes químicos o ácidos se dejan en la superficie existe la posibilidad de oxidación ya que la película se va deteriorando.

Acero VG10
Acero inoxidable de máxima calidad, fabricado en la región de Takefu.  Se trata de un acero muy resistente.

Acero sueco
Utilizado normalmente para fabricar cuchillos de acero inoxidable. Mantiene el filo y permite obtener unos cortes limpios y precisos.


Aceros al carbono permiten hojas más duras y afiladas. También es más facil el reafilado, sin embargo su alto contenido en carbono hace que sean  más delicadas y su cuidado requiere mayor atención. Aún así, son las hojas preferidas por los profesionales.


Conceptos

Carbono
El templado no es posible si el hierro no contiene carbono. Es un elemento esencial para la fabricación de cuchillos.

Silicio/Manganeso
Mejoran las propiedades del carbono para el templado.

Fósforo/Azufre
Son elementos perjudiciales, hacen que el acero sea frágil cuando se somete a cambios de temperatura.

Cromo
Hace al acero más resistente al desgaste. En reacción con el aire, crea una película inoxidable que excluye la humedad y limita la posibilidad de herredumbre.

Molibdeno
Evita el deterioro del acero provocado por cambios de temperatura, mejora la resistencia a la corrosión y facilita el temple. Cuando se utiliza con el acero inoxidable, alivia las desventajas del cromo.

Tungsteno
Evita el deterioro en la dureza del acero en rangos de temperatura muy altos.

Vanadio
Impide el ablandamiento del acero cuando el acero se somete al templado y lo fortalece mediante la adición de elasticidad.


http://cuchillosjaponeses.com/materiales.html